RAPTOR XLS 360 – Czyli moja nowa drukarka 3D

Od dłuższego czasu chciałem zbudować większą drukarkę 3D „po swojemu” co by wszystko było zrobione porządnie w cenie która nie spowoduje implozji portfela. Żadna z konstrukcji dostępnych na rynku nie odpowiadała mi pod pewnymi względami. Oczywiście istnieją porządnie wykonane drukarki o takich rozmiarach pola roboczego lecz ich ceny są kosmiczne.  Budowanie oraz projektowanie drukarki trwało około pół roku głównie ze względu na brak wolnego czasu – gdybym się pospieszył złożyłbym całość w 2 tygodnie. Drukarkę nazwałem „RAPTOR XLS 360” ponieważ nawa ta wydaje się na pewien sposób unikatowa i kojarzy się z drapieżnymi dinozaurami 🙂 . Drukarka nie jest w pełni skończona brakuje jeszcze kilku drobnych elementów jednakże myślę ,że w tym momencie drukarka jak i proces składania jej nadają się do „dokładniejszego” opisania. Poniżej postaram się przedstawić coś w stylu „worklog,a” oraz ogólny opis całej konstrukcji wraz ze sporą ilością zdjęć.


Projekt

Projekt całej drukarki powstał w oprogramowaniu Autodesk Inventor. Zaprojektowanie całości wraz z symulacją kinematyki i sprawdzeniem poprawności projektu trwało około 2 tygodnie. Projekt standardowo rozpocząłem od kilku szybkich szkiców ołówkiem na papierze , następnie po określeniu ogólnych wymiarów zabrałem się za rysowanie poszczególnych części. W pierwszej kolejności zabrałem się za określenie rozmiaru pola roboczego wokół którego będzie zbudowana cała drukarka. Wybór padł na pole robocze o rozmiarach 360 x 360 mm. Dlaczego akurat takie ? Odpowiedz na to pytanie jest bardzo prosta – posiadałem prowadnice o takiej długości 🙂 . W projekcie zawarte są wszystkie rzeczywiste części oprócz podstawowych komponentów takich jak śruby i podkładki. Najtrudniejsze okazało się porządne narysowanie platformy osi Z tak aby była wystarczająco sztywna przy tak dużym polu roboczym. Po wirtualnym złożeniu ramy dokonałem pomiarów zespołu i maksymalnie „obkurczyłem” ramę na platformie osi Z dodatkowo dopasowując ją jak i inne komponenty do reszty. Gdy znane były już kluczowe wymiary narysowałem całą resztę (blachy , plexi , oś X itp.). Cała rama oparta jest na profilach  30 x 30 mm. W projekcie zawarte są również dodatkowe elementy których aktualnie brakuje na renderach ponieważ nie są zamontowane w drukarce – o tym napisze później .



Składanie głównej ramy

      

Na początku kolekcjonowałem wszystkie potrzebne części abym mógł rozpocząć budowę. Jak widać na zdjęciach powyżej było tego dość sporo biorąc pod uwagę to ,że to dopiero „połowa” potrzebnych części. Wszelkie blachy wykorzystane w tej konstrukcji zostały wycięte laserem. Systemowe profile aluminiowe były docinane na zamówienie. Niestety kilka części musiałem wyrzeźbić z profili aluminiowych sam ponieważ musiały mieć zgodne z tolerancjami wymiary (nie mam zbyt dużego doświadczenia z projektowaniem pod prasy krawędziowe). Poza kilkoma drobnymi wpadkami złozenie ramy przebiegło bez problemów.

      

Następnie zabrałem się za składanie całej ramy do kupy , było to jedno z trudniejszych zadań ponieważ zachowanie odpowiedniej geometrii zgodnej z projektem nie jest wcale takie proste. Dodatkowo jeden z profili był nierówno przycięty dosłownie o 0,3 mm co zmusiło mnie do przeniesienia go na dół gdzie jego wymiar nie jest mega istotny i może zostać łatwo skorygowany. Profile pozycjonowałem za pomocą referencyjnych kształtowników aluminiowych oraz podstawowych  narzędzi pomiarowych takich jak suwmiarka czy czujnik zegarowy. Równie ważne było odpowiednie wy-pozycjonowanie wałka odpowiedzialnego za przeniesienie napędu w osi Y. Składanie szło powoli ponieważ każdy wymiar sprawdzałem po kilka razy co by sobie później oszczędzić roboty.

Narożniki zostały połączone za pomocą blaszek aluminiowych w kształcie litery L o grubości 3 mm również wyciętych laserem. Dzięki ich wykorzystaniu stosunkowo łatwo jest uzyskać dobrą prostopadłość łączonych profili. Każdy łącznik przykręcony jest do 3 stalowych wpustów lecz jeden z nich ma dodatkowo śrubę wpuszczaną w nagwintowany profil.

 

Blaszki wykorzystane do łączenia narożników starannie wyszlifowałem papierem ściernym o dużej gradacji w celu pozbycia się wszelkich nierówności. Dodatkowo krawędzie zostały przeszlifowane pilnikiem (laser lubi zostawiać nadtopiony materiał na krawędziach w przypadku cięcia aluminium). Dolna płyta również została przeszlifowana w ten sam sposób aby uzyskać ładną matową powierzchnię. Po przeszlifowaniu płyta została przykręcona do ramy. Na zdjęciu poniżej widać jak całość prezentuje się po kilku dniach składania ze wstępnie przymierzoną osią X. Do dolnych profili przykręciłem wydrukowane z ABS,u nóżki na które są nałożone gumowe nakładki. Wszystkie otwory były gwintowane ręcznie.

  

 


Heatbed

Heatbed został wyfrezowany na zamówienie z precyzyjnego aluminium o dużej płaskości o grubości 8 mm. Może to wyglądać jak totalny „overkill” ale w rzeczywistości tak nie jest. Stół faktycznie jest niesamowicie płaski. W celu zapobiegnięcia powstawaniu naprężeń czy też wygięć podczas podgrzewania  stół jest przykręcony do platformy osi Z tak ,że może się rozszerzać swobodnie na boki. Ze stołu jestem bardzo zadowolony  – odległość dyszy od stołu regulowałem tylko raz po złożeniu drukarki i do dziś wszystko jest pięknie wypoziomowane na całej powierzchni. Zero autoleveling,u i innych bajerów maskujących rzeczywisty problem.

Do podgrzewania stołu zastosowałem 16 ceramicznych rezystorów grzejnych GBR-666 na 24 V o mocy 40 W każdy. Łącznie daje to moc około 640 W co daje łączny prąd 26 A. Rezystory zostały połączone równolegle i przyklejone do stołu tak aby stół równomiernie się nagrzewał.  Do stołu zasilanie doprowadzone jest grubymi przewodami silikonowymi .Termistor tak jak rezystory został przymocowany do stołu za pomocą kleju termo przewodzącego. Należy pamiętać o pocynowaniu rezystorów przed przyklejeniem (stół będzie odbierał całe ciepło z lutownicy ) .Dodatkowo wszystkie przewody są zabezpieczone taśmą kaptonową. Przy lekko ograniczonej mocy (nie chce go nagrzewać zbyt szybko) stół nagrzewa się do 100 stopni w kilka minut . Na stole domyślnie przymocowana jest szyba o grubości 2 mm (nie chcę zniszczyć tak pięknej powierzchni stołu 🙂 ). Dzięki jego pojemności cieplnej po osiągnięciu nastawy stół niesamowicie dobrze trzyma temperaturę na danym poziomie co widać na wykresie poniżej.

 


Platforma osi Z

W przypadku drukarki o takich rozmiarach platforma osi Z wyszła dość skomplikowana. W celu osiągnięcia maksymalnej sztywności całego układu zastosowałem układ 2 śrub napędowych rozmieszczonych po obu stronach platformy. Na rogach zostały zastosowane przedłużane łożyska liniowe na wałki o średnicy 12 mm. Śruby trapezowe przy tak dużym obciążeniu raczej nie wchodziły w grę , dodatkowo nie zamierzałem się z nimi bawić – co druga krzywa na inny sposób. Dlatego też zastosowałem śruby kulowe 1605 łożyskowane obustronnie. Nie jest to najtańsze rozwiązanie lecz zdecydowanie jest warte tej ceny – zero jakichkolwiek problemów z osią Z.

Dodatkowo wyeliminowałem problem desynchronizacji śrub osi Z za pomocą zamkniętego paska GT2 który ładnie łączy wszystko razem . Podczas projektowania drukarki musiałem dostosować projekt pod najbliższy wymiarami pasek zamknięty z katalogu. Napisałem prosty „skrypt” w Inventorze operujący na określonych parametrach paska oraz drukarki (odległość miedzy śrubami a silnikiem itp.) który pozwolił mi określić gdzie znajdzie się naciąg paska w pozycji maksymalnie naciągniętej. Na śrubach osi Z założone są zębatki po 40 zębów a na silniku krokowym założona jest zębatka która ma 20 zębów. Daje to niewielkie przełożenie (1:2) pozwalające na uzyskanie większego momentu obrotowego na śrubach które mają dość duży skok . Naciąg to standardowe łożyska kulkowe z flaszą przykręcone do napinacza wydrukowanego z ABS,u. Cały naciąg jest przykręcony do dolnej blachy za pomocą 3 śrub poprzez otwory w kształcie fasolek które umożliwiają regulację napięcia paska.

      

Na początku na dole było zwykłe łożysko kulkowe w oprawie które jak się szybko okazało nie wytrzymało obciążenia wzdłużnego. Jako ,że brakowało miejsca na standardowy blok łożyskujący zaprojektowałem swój który spisuje się równie dobrze. Składa się on z łożyska oporowego oraz zwykłego kulkowego. Łożysko oporowe przekazuje nacisk na ramę a łożysko kulkowe zapobiega przesuwaniu się śruby na boki. Blok wydrukowany jest z ABS,u z wypełnieniem 100 %. Chciałem zastosować jedno łożysko ukośne lecz nie znalazłem takiego które pasowało by wymiarami do dostępnej przestrzeni.

Jako ,że śruby kulowe miały dość nietypowe wymiary musiałem sobie sam podtoczyć na tokarce końcówki pod łożyska w blokach łożyskujących. Nie była to prosta sprawa ponieważ jest to śruba hartowana powierzchniowo. Na początku trzeba było zeskrobać wierzchnią warstwę ostrzem z węglikiem potem już szło gładko , trzeba było jedynie uważać na wymiary. Na początku dla próby wytoczyłem kawałek śruby ze ścinek które akurat miałem w pokoju. Jak się można było domyśleć spaprałem i otrzymałem zbyt małą średnicę dlatego też przy docelowych śrubach bardziej uważałem 🙂 .

 

 

      

Składanie strukturalnej platformy osi Z rozpocząłem od przykręcenia profili 20×20 do aluminiowej formatki o grubości 4 mm. Dodatkowo od spodu przykręciłem krzyżaki wzmacniające całą platformę. Wszystko ładnie do siebie pasowało za pierwszym razem. Jedyne co musiałem później poprawić to otwory w głównej płycie służące do mocowania heatbed,a (zapomniałem uwzględnić rozszerzalność cieplną stołu).

      

Wszystkie łożyska liniowe oraz nakrętki kulowe są przykręcone do platformy poprzez „kanapki” z blachy aluminiowej o grubości 4 mm oraz wypełnienia wydrukowanego z ABS,u. Dzięki takiemu rozwiązaniu możliwe jest znaczne zwiększenie sztywności mocowania bez zwiększania grubości blachy czy rozmiarów całości. Niestety nie dało się zaprojektować tego tak aby prowadnice oraz bloki łożyskujące były przykręcone do rowków od profili ,a jednocześnie nakrętki i łożyska liniowe nie wystawały poza obrys drukarki. Co prawda jest to milimetr czy dwa ale uniemożliwiło to przykręcenie ścian bocznych z plexi. Problem ten rozwiązałem w dość ciekawy i efektowny sposób o którym napiszę w dalszej części artykułu.

Platforma po złożeniu jest bardzo sztywna. Nie ma szans odkształcić całości opierając się ręką o krawędź. Dzięki swojej masie nie wpada w wibracje które mogą powodować liczne artefakty na wydrukach. Dokładność oraz powtarzalność poruszania się całego układu jest zaskakująca – dokonałem wielokrotnych testów czujnikiem zegarowym. Śruby kulowe napędzane jednym paskiem spisują się wyśmienicie – już nigdy nie skusze się na dwa lub więcej silników krokowych w tej osi.


Oś X oraz Y

Podczas projektowania zdecydowałem się na prostą kinematykę kartezjańską z porządnie wykonaną mechaniką. W obu osiach zastosowałem oryginalne prowadnice HIWIN MGNR12 oraz wózki HIWIN MGN12H. Wszystkie prowadnice są przekręcone wszystkimi otworami montażowymi do profili poprzez wpusty. Równoległe ułożenie prowadnic do profili zostało zrealizowane za pomocą gauge block,ów na płaskiej powierzchni. Było z tym trochę kombinowania ponieważ chciałem być pewny wszystkich wymiarów co by później nie było problemów z zacinaniem się wózków.

Cała oś X została oparta na profilu systemowym 20×40. Mocowania silników oraz napinacza zostały wycięte z kątownika aluminiowego na frezarce CNC. Koniec prowadnika kablowego od Igus,a został zintegrowany z wózkiem osi X w celu estetycznego poprowadzenia przewodów. Dodatkowo do wózka jest przykręcona blaszka aluminiowa z otworami przeznaczona na dodatkowe akcesoria montowane przy głowicy.

 

 

      

Silnik osi Y również został zamocowany za pomocą solidnego aluminiowego ceownika który został wycięty na wymiar zgodnie z projektem. Oczywiście wszystkie otwory mocujące są w kształcie fasolek dzięki czemu jest możliwe łatwe napięcie paska. Napęd z silnika krokowego jest przekazywany poprzez pasek zamknięty na stalowy wał napędowy o grubości 8 mm. Wał napędza obie strony osi X równomiernie z obu końców dzięki czemu nie ma żadnych problemów z przekaszaniem osi czy nierównomiernym rozkładem sił. Wał łożyskowany jest w mocowaniach za pomocą 6 łożysk kulkowych (po dwa na każdą zębatkę z obu stron).

      

Wszystkie paski zębate mają 9 mm szerokości (GT2). Paski w osi Y przechodzą przez zębatki na wałku napędowym oraz napinacz z drugiej strony. Napinacze wykonałem z ceowników aluminiowych oraz zębatek GT2 wytoczonych pod 4 małe łożyska. Mocowanie paska do osi Y również wykonane jest z frezowanego ceownika aluminiowego o grubości 3 mm. Pasek jest przymocowany do niego za pomocą 4 śrub dociskających które wraz z zębami wyciętymi w aluminium go porządnie unieruchamiają.

      

W osi Y również zastosowałem prowadniki kablowe od Igus,a – pozwalają one ładnie schować całe okablowanie. Wszystkie niezbędne mocowania również zostały wycięte z blachy aluminiowej. Belka osi X została przymocowana do wózków osi Y za pomocą frezowanych kształtowników które są przykręcone do profilu za pomocą śrub wchodzących w nagwintowane otwory centralne. Na zdjęciu poniżej można zobaczyć jak całość wyglądała po złożeniu kinematyki X/Y:

 


Elektronika

Elektronika będzie dość rozbudowana , głównym celem było uzyskanie niezawodności. Wszystkie przewody są porządnie i estetycznie poprowadzone. Jako zasilanie służą 2 zasilacze serwerowe HP DPS-600PB połączone szeregowo grubymi przewodami miedzianymi po wcześniejszych przeróbkach. Od razu chcę powiedzieć ,że zasilacze te są ciche (sporo cichsze od oryginalnego wentylatora na głowicy od E3D ). Jest jeden pin który umożliwia łatwe obniżenie obrotów wentylatora poprzez jego zwarcie do masy lub zasilania .Bez przeróbek połączenie takich zasilaczy może skutkować zawarciem i pożarem dlatego tez nie zalecam wykonywania takich modyfikacji osobom niedoświadczonym! Starałem się wykorzystać jak najwięcej gotowych rozwiązań które można kupić na rynku – wiadomo mógłbym zrobić wszystko od zera ale szkoda na to czasu. Do kluczowania heatbed,em zastosowałem moduł MKS Mosfet który jest podłączony za pomocą grubych przewodów (nie pamiętam średnicy/powierzchni przekroju poprzecznego). Elektronika to MKS Gen 1.4 jedna z wielu na standardowej Atmedze 2560. Elektronika ta spokojnie daje radę w tej drukarce – nie ma przycinek na zakrętach czy podczas grzebania w menu przy większych prędkościach druku. Jako serwer druku zastosowałem Raspberry pi 2 z modułem Wi-Fi zasilane z osobnego zasilacza dzięki czemu w przyszłości będzie możliwe zdalne wyłączanie/włączanie drukarki. Na Raspberry zainstalowany jest Repetier server. Od spodu wsi kilka przewodów które jeszcze nie są wykorzystane między innymi na laser do grawerowania czy system druku supportów. Do zamontowanej elektronik dojdzie jeszcze dodatkowa pytka PCB ze wszystkimi dodatkowymi funkcjonalnościami.

      

Składanie elektroniki standardowo rozpocząłem od poprowadzenia głównych przewodów zasilających i rozrysowania na papierze jak poukładać całą resztę aby wszystko było relatywnie uporządkowane. Przeciśniecie przewodów przez prowadniki kablowe wymagało trochę kombinowania ale po kilkudziesięciu minutach udało się to bez większego problemu. Po ułożeniu przewodów poodcinałem wszystko na odpowiednie długości i zarobiłem wtyczki. Wszystkie przewody poprowadzone są na dół wzdłuż tylnej ścianki plexi w której wypalone są laserem fajne otworki do mocowania za pomocą try-tytek. Wiązki przechodzą na spodnią cześć drukarki poprzez otwory wycięte w dolnym arkuszu blachy. Wszystkie przewody od spodu zostały uporządkowane oraz umocowane za pomocą uchwytów na try-tytki mocowanych za pomocą taśmy dwustronnej.

      

Z przodu zamontowałem standardowy wyświetlacz graficzny z enkoderem. Przewody od wyświetlacza wymagały założenia koralika ferrytowego w celu wytłumienia zakłóceń pochodzących od przewodów wysoko prądowych .Dodatkowo przykręcone są fajne przyciski przemysłowe:

  • Grzybek do awaryjnego wyłączenia drukarki w sytuacji krytycznej
  • Czerwony przycisk do wstrzymywania druku
  • Zielony do wznawiania druku

      

Na zdjęciu powyżej można zobaczyć drukarkę podczas pierwszego uruchomienia 🙂 . Dodatkowo zaprojektowałem fajny panel z tyłu drukarki ze zintegrowanymi przełącznikami od LED,ów oraz zasilania wraz ze złączem zasilającym.

 


Obudowa/komora oraz cyrkulacja nagrzanego powierza

 

      

Komora została zamknięta za pomocą czarnego plexi o grubości 3 mm ciętego laserem. Jedynie przednie drzwiczki są wykonane z plexi przezroczystego o grubości 4 mm. Wszystkie panele na zdjęciach są jeszcze zafoliowane dlatego też nie widać ich rzeczywistych kolorów. Problem wystających elementów osi Z rozwiązałem robiąc okienka w bocznych panelach które zaślepione są przezroczystą plexi odsunięta za pomocą dystansów również wyciętych z plexi. Fajnie to wygląda po podświetleniu – niczym bulaje w statkach. Okienka mogą tez służyć jako wskaźnik poziomu platformy prawie jak wskaźnik poziomu wody w czajniku 🙂 .  Wszystkie okienka przykręcone są za pomocą śrubek M3 wkręconych w nagwintowane otwory. Na zdjęciu powyżej widać otwory którymi będzie wpadać rozgrzane powietrze do komory wraz z przykręconymi deflektorami równomiernie rozprowadzającymi je po komorze.Grzałki będą znajdować się nad wentylatorami i pod blachą. System ogrzewania komory prawdopodobnie będzie zaimplementowany na dodatkowej płytce drukowanej wraz z innymi podsystemami. Na zdjęciu powyżej można również zobaczyć naciąg paska od śrub osi Z.

Do drzwiczek z przodu zainstalowałem nawet magnesy neodymowe aby „automatycznie” się domykały 🙂 . Do ramy zostały również przykręcone uchwyty umożliwiające ruszenie tego kolosa z miejsca. Wydrukowałem również mocowanie na 2 szpule filamentu przykręcone od tyłu drukarki. Dodatkowo jak widać na zdjęciach poniżej dodrukowałem z białego TPU gumowe nóżki w celu obniżenia hałasu generowanego przez drukarkę.

 

 

 

 


Extruder oraz Głowica

Na początku drukarka była wyposażona w extruder typu bowden z przełożeniem 3:1 zrealizowanym na przekładni opartej o pasek zębaty (można zobaczyć zdjęciach poniżej) . Niestety okazało się ,że przy tak długim bowdenie (~900 mm) i filamencie 1.75 mm utrzymanie stałego ciśnienia w głowicy jest praktycznie niemożliwe. Filament ulega niewielkiej kompresji a rurka rozciągnięciu Gdybym miał głowicę na filament o średnicy 3 mm może miało by to jakiś sens. Dlatego tez zdecydowałem się na przerobienie na „direct,a” . Jako extruder wykorzystałem Titana od E3D wraz z najnowszą głowica E3D V6 z termistorem w formie tulejki. Na bloku głowicy oczywiście obowiązkowo jest założona skarpetka silikonowa w celu zapobiegania brudzeniu się głowicy i stabilizacji temperatury podczas silnego nadmuchu. Na extruderze założony jest silnik typu pancake (Nema 17) z 400 krokami na obrót w celu eliminacji efektu nierównomiernej ekstruzji spowodowanej „sklejaniem” się mikrokoków.


Oświetlenie / krańcówki

Na początku chciałem zainstalować oświetlenie LED,owe również nad przednią górną belką , jednakże po zamontowaniu 2 pasków LED pod profilem 20×40 od osi X stwierdziłem ,że nie jest to potrzebne. W celu „upiększenia” drukarki z przodu platformy zainstalowałem ładną listwę ozdobna wycięta z aluminium pod którą jest zmatowione plexi rozpraszające światło z LED,ów. Niestety zapomniałem podczas projektowania zrobić małych mocowań wewnętrznych części liter. Przez to napis jest trochę wybrakowany ale co tam, zawsze mogę powiedzieć ,że tak miało być „it’s not a bug ,it’s a feature” 🙂 . Wszystkie krańcówki są standardowe – mechaniczne , dodatkowo w osi Z zastosowałem prosty lecz sprawdzony sposób regulacji wysokości – na śrubkę.


Dodatkowe funkcjonalności

Jedną z dodatkowych funkcjonalności które są aktualnie zainstalowane w drukarce są śmietniczki które pozwalają na wyplucie starego filamentu podczas rozgrzewania głowicy. Dodatkowo głowica wyciera sobie dyszę o gumkę znajdująca się na końcu śmietniczka. Dzięki temu nie muszę czekać nad drukarka z pęsetą aż rozpocznie się druk w celu uśnięcia wiszących resztek filamentu które jak wiadomo mogą całkiem poważnie zepsuć pierwszą warstwę. Po środku jest również zamontowana gąbeczka wykonana z filtru węglowego która doczyszcza dysze z nadtopionego filamentu. W drukarkach komercyjnych/ profesjonalnych jest to już stosowane od dawna lecz w rep-rap,ach jest to stosunkowo rzadki element.


Ogólne parametry drukarki

  • Pole robocze [XYZ] : 360 x 360 x 360 mm
  • Waga drukarki ~ 40-50 Kg (w sumie to nie wiem ile waży bo nie da się jej ruszyć ale takie są szacunki na podstawie danych z CAD,a)
  • Wymiary zewnętrzne: ~ 58 x 58 x 63 cm
  • Pobór mocy chwilowy max. 800 -900 W
  • 2 śruby kulowe 1605 w osi Z oraz 4 prowadnice ⌀12 mm
  • Serwer druku : Raspberry pi 2 + Repetier + WiFi + Kamera
  • „Elektronika” : MKS Gen 1.4
  • Głowica E3D V6 oryg.
  • Extruder E3D Titan oryg.
  • Prowadnice szynowe i wózki HIWIN w osiach X/Y oryg.
  • Silniki 400 kroków na wszystkich osiach łącznie z extruderem
  • Zasilacze o łącznej mocy 1.2 kW @ 24V
  • Strukturalna platforma osi Z o grubości ~28 mm
  • Grzana komora – w niedalekiej przyszłości 🙂
  • Pełna zabudowa komory
  • Rama z profili 30 x 30 mm , stali oraz aluminium
  • Paski GT2 9 mm

Funkcje / elementy które nie są jeszcze zamontowane

  • Aktywne ogrzewanie komory z rozprowadzaniem powietrza
  • Moduł lasera do grawerowania
  • System do druku materiałem podporowym
  • Kamera do serwera druku
  • Zdalne wyłączanie/włączanie drukarki
  • Moduł stabilizujący napięcie dla sterowników silników krokowych
  • Porządny obustronny tunel do chłodzenia wydruków
  • Czujnik filamentu

Podsumowanie

Z drukarki jestem bardzo zadowolony , nie zamienił bym jej na żadną inną 🙂 . Wszystko zrobiłem dokładnie tak jak być zrobione powinno z uwzględnieniem moich autorskich pomysłów . Myślę ,że mogę zaryzykować stwierdzeniem ,że jest to jedna z największych tak pancernych drukarek 3D „samoróbek” na świecie 🙂 . Mam nadzieję ,że artykuł był interesujący oraz zachęcam do umieszczania komentarzy . W najbliższym czasie postaram się wrzucić kolejne ciekawe treści.

Dodatkowo poniżej wrzucam dodatkowe zdjęcia oraz wydruki które wyszły z tego „małego” potworka :


Dodatkowe zdjęcia

 


Przykładowe wydruki